Шкив для двигателя своими руками

Самодельный мини трактор и все к нему

Меню навигации

• Форум
• Сервис публикации изображений Участники
• РАДИКАЛ
• Файлообменник
• Правила
• Поиск
• Регистрация
• Войти

Пользовательские ссылки

• Активные темы

Объявление

Информация о пользователе

Самодельный шкив для минитрактора (без токаря)

Сообщений 1 страница 12 из 12

Поделиться111 февраля, 2015г. 16:31:19

• Автор: viktorE09
• Активный участник
• 
• Откуда: Невель Псковская обл.
• Зарегистрирован : 15 апреля, 2013г.
• Приглашений: 0
• Сообщений: 333
• Уважение: [+39/-0]
• Позитив: [+8/-0]
• Пол: Мужской
• Возраст: 51 [1970-02-18]
• Провел на форуме:
  10 дней 2 часа
• Последний визит:
  6 сентября, 2020г. 11:24:45

Многие сталкивались с проблемой «где взять шкив большого диаметра»?
У токаря дорого или нет нужного материала. А зачастую и токаря не найти.
Предлагаю самому изготовить шкив нужного диаметра..

Берём лист металла 2 мм. Сверлим отверстия и от них чертим круг нужного диаметра. У меня это R 100 мм.

Вырезаем болгаркой две круглых заготовки. (режем аккуратно сверху листа).

Изготавливаем вот такую пластину, толщиной 8-10 мм. R-80 мм. И тоже с отверстием по центру.
Скручиваем всё воедино..

Аккуратно на наковальне загибаем края тонких пластин. Стучим в том месте где находится толстая пластина. Потихоньку поворачиваем толстую пластину по кругу загибаем весь край.
Не нужно спешить, загибаем за раз по 2-3 мм. Так доводя загиб до нужного Вам.

Скручиваем получившиеся «тарелки» как положено. Получается что то похожее на шкив..

Делаем отверстие нужного Вам диаметра. У меня это ступица ведомого диска ВАЗ.

Можно приварить ступицу. Но у меня прикручена. Всегда можно поменять.

Вот и готовый шкив. Не так это и сложно. Ремень подойдёт любой. Так как нет полки внутри шкива.

Как сделать шкив для мотоблока своими руками

Самодельные трактора и вездеходы

Авто самоделки своими руками, вездеходы, трактора и мотоблоки

Как сделать шкив из листового металла! Без ТОКАРНОГО! Своими руками. (опять мудрю)How to make a she.

Возможные неполадки и пути их устранения

Суровую поломку, непременно, без воззвания в сервисный центр или к проф ремонтникам не решишь. Но с текущими легкими полностью по силам совладать каждому без помощи других. Посреди же более нередко встречающихся жалоб пользователей необходимо подчеркнуть последующие:

Шкив на мотоблок своими руками

В остальном же разумеется, что установка генератора мотоблока никаким образом не представляется сложным. Более того, в этом случае возникает шанс значительно на нем сберечь, также оставаться в полной убежденности, что изготовлен он вправду отменно, с точным следованием всем нормам и советам. Непременно, этот процесс будет непростым для новичков без опыта работы с электрикой, но, что веселит, обретенный навык окажется полезным и в предстоящем.

Генератор для мотоблока: какой выбрать и поставить своими руками

Современный мотоблок – это сложный агрегат, состоящих из множества важных элементов. Одним из них является генератор, функция которого заключается в питании электрического аккумулятора или приборов освещения сельскохозяйственной машины. Давайте рассмотрим особенности выбора генератора для мотоблока, его монтаж и изготовление своими руками.

Что это такое?

Прежде чем приобрести, и уж тем более произвести установку и подключить генератор для мотоблока, очень важно знать, что он из себя представляет.

Генератор состоит из нескольких составных элементов.

• Статор. Является «сердцем» электрогенератора и представляет собой обмотку со стальными листьями. С виду напоминает плотно упакованный пакет.
• Ротор. Представляет собой две втулки из металла, между которыми расположена обмотка возбуждения, в форме стального вала. Проще говоря, ротор – стальной вал с парой втулок. Провода обмотки бывают припаяны к контактным кольцам.
• Шкив. Представляет собой ремень, помогающий передавать вырабатываемую механическую энергию с мотора на вал электрогенератора.
• Щеточный узел. Пластиковая деталь, помогающая соединять цепь ротора с другими цепями.
• Корпус. Это защитный короб. Чаще всего делается из металла. Выглядит как металлический блок. Может иметь одну или две (заднюю и переднюю) крышки.
• Ещё один значимый элемент – насадка регулятора напряжения. Она стабилизирует напряжение тока, если нагрузка на генератор становится слишком большой.

Стоит отметить, что генераторы для мотоблока мало чем отличаются от генераторов для другого транспорта или габаритных устройств, основным различием является лишь мощность.

Как правило, генераторы напряжения в 220 вольт, рассматриваемые в этой статье, в автомобиле или тракторе используются для зажигания лампочки или фар, а установленные в мотоблок, они включают двигатель, который позже заряжает остальные приборы.

Установка генератора на мотоблок своими руками

Генератор для мотоблока является ключевым элементом электроцепи агрегата, без которого невозможна нормальная работа аккумулятора и фар. Именно он заряжает АКБ, благодаря чему производится беспрепятственный завод техники стартером и запитывание всех электромеханизмов на борту в процессе работы. Принцип его работы довольно прост: механическая энергия преобразовывается в электрическую. Конструкция также не отличается сложностью.

Но, существуют некоторые нюансы в его выборе и установке, без учета которых будет невозможно обеспечить эффективную и бесперебойную работу машины в целом.

Как на мотоблок поставить генератор без посторонней помощи?

Уже имеющийся генератор легче всего установить, предварительно посмотрев соответствующие видео.

Если же такой возможности нет, следует воспользоваться нижеприведенной схемой.

Эта электрическая схема предлагает подключить генератор к мотоблоку с помощью двух проводков синего цвета (всего на блоке будет четыре, но для источника тока подходят лишь указанной расцветки). Оставшийся же красный проводок отвечает за вывод преобразованного напряжения – он идет на фары и сигнал, а также заряжает АКБ. А проводок черного цвета — подсоединить к массе мотора. Завершается же установка генератора на мотоблок своими руками в обязательном порядке проверкой тестировочным оборудованием (мультиметрами, тестерами или авометрами) сначала цепи, а затем и техники в целом в разных режимах работы.

Самодельный глушитель для мотоблока: как сделать своими руками

Популярность мотоблоков как универсальной техники для дачного участка в последние годы возросла в разы. В целом это довольно выгодные и надежные помощники. Но, как и любая техника, они имеют свои недостатки и слабые места. У большинства, даже у самых дорогих и мощных моделей, таким уязвимым местом является глушитель.

Постоянная тяжелая работа, повышенный уровень вибрации, ухабы и прочие негативные факторы чаще всего сказываются именно на этой детали, что приводит к ее поломке в самый неподходящий момент. Поломка глушителя приводит к тому, что производительность мотоблока сильно падает, он может перестать заводится, глохнет, стреляет.

В этой статье мы расскажем Вам, как сделать самодельный глушитель для мотоблока с малым шумом, в качестве и надежности которого Вы уже сможете быть уверенны.

Мотоблок стреляет в глушитель

Одна из частых поломок глушителя. Чаще всего связана с проблемой со свечами или некачественным топливом. Когда мотоблок при работе начинает стрелять, чихать и издавать прочие странные звуки – прежде всего нужно проверить свечи и заменить топливо, заново отрегулировать карбюратор. Если проблема не устранена – снимите воздушный фильтр, при работающем двигателе закройте ладонью воздух и дождитесь, пока заглохнет двигатель. Повторите процедуру несколько раз.

Если приведенные выше манипуляции не помогли – лучше всего обратится в сервисный центр.

Как сделать глушитель на мотоблок своими руками?

Если Вы решились самостоятельно сделать глушитель на мотоблок вследствие поломки или низкого качества заводской детали – в первую очередь нужно обзавестись минимальным набором инструментов. Для работы Вам понадобятся:

• сварочный аппарат;
• разводной ключ;
• тиски;
• болгарка;
• дрель либо сверло.

После стоит внимательно ознакомиться с устройством заводского глушителя, дабы понять саму конструкцию, отметить слабые места детали. Обычно такими уязвимыми местами есть крепление фланца, которое сделанное из металла низкого качества или имеет недостаточную толщину, перегородки расширительной камеры, узкие трубы, которые утруждают выход выхлопных газов, снижают продуктивность всего мотоблока.

Собственно этапы изготовления и сборки нового глушителя стоит выполнять в такой последовательности:

• Фланцевое крепление. Обычно толщина заготовки выбирается в районе 8-12 мм, но чем толще – тем лучше. Особенно если будущей конструкцией предусматривается направление глушителя вверх.

• Расширительная камера. По сути, это основная деталь в глушителе. Имеет вид некого утолщения с перегородками внутри. Именно эти перегородки снижают скорость потока выхлопных газов и уменьшают шум при работе мотоблока. Чтоб сделать тихий глушитель на мотоблок нужно поместить в расширительной камере не менее 3 перегородок. Слишком большое количество этих перегородок, конечно, поможет сделать тихим Ваш мотоблок, но это будет мешать работе двигателя.
• Выхлопная труба. Данная деталь должна иметь достаточно толстые стенки и одновременно не быть слишком тяжелой, чтоб не разрушить всю конструкцию. Диаметр трубы следует подбирать такого же диаметра, как и выхлопной патрубок двигателя – это обеспечит слаженную работу всей топливной системы мотоблока.

Ниже приведен подробный чертеж для самостоятельного изготовления глушителя для мотоблока. Предлагаем просмотреть Вам видео о том, как выглядит самостоятельно изготовленный качественный глушитель для мотоблока Нева:

Пламя из глушителя мотоблока

Если при работе мотоблока у него из глушителя вырывается пламя – проблема, скорее всего, в неполном сгорании топлива. Неполное сгорание в свою очередь может возникать из-за пропуска в зажигании, насыщенной смеси, из-за перегрева или позднего зажигания. Также причинами может быть вода, попавшая в топливо, плохие свечи, слабое зажигание, низкое давление в цилиндре или размагниченный маховик. Следственно, при подобной проблеме следует обратить внимание на качество топлива, заменить свечи, отрегулировать карбюратор и зажигание. Если перечисленные методы не помогут – лучше обратиться к специалистам.

Большой шкив своими руками

Шкив является одной из наиболее важных запчастей и для сверлильного, и для токарного станка. Он представляет собой деталь, предназначение которой заключается в регулировке скорости и мощности работы двигателя. Конечно, заводские шкивы обладают высокой степенью надежности и спроектированы под свой станок, к которому идеально подходят.

Но со временем шкив, как и множество других деталей, выходит из строя и требует замены. В этой статье мы расскажем, как сделать шкив своими руками. Качественно сделанная вручную деталь может и не уступать по надежности заводским аналогам.

Общие рекомендации

Существует несколько взглядов на изготовление шкивов для станков в домашних условиях. Большинство споров ведется на тему материала, из которого следует изготавливать эту деталь. Специалисты утверждают, что выполнять шкив из дерева – плохая затея. Дело в том, что во время эксплуатации станка на шкив припадает довольно серьезная термическая и физическая нагрузка. Деревянная деталь в таких условиях проработает не слишком долго.

Шкив из фанеры в домашних условиях

Шкив для любого станка можно выполнить без привлечения токаря. Для этого рекомендуем взять фанерный лист с толщиной около 10 миллиметров и придерживаться следующих инструкций:

1. Размечаем поверхность фанеры в соответствии с планируемыми габаритами нашей детали. Стоит отметить, что эти параметры необходимо учитывать и при выборе листа фанеры.
2. Нарезаем круги из нашего материала. Для этого рекомендуем использовать лобзик. В ходе работ особое внимание обратите на качество разрезов и целостность заготовок.
3. Учитывая толщину нашей фанеры (1 см) вырезаем из нее 6 кругов.
4. Берем три вырезанных круга и с помощью дрели высверливаем в их центре отверстия. Их размеры надо сопоставлять с диаметром вала двигателя нашего станка. Сверлить дырки следует таким образом, чтобы их диаметр был меньше его диаметра на 1-2 миллиметра.
5. Соединяем три круга с отверстиями при помощи клея и саморезов, которые сверлим по краям заготовок.
6. Отверстие созданной нами детали расширяем при помощи круглого напильника до такой степени, чтобы заготовка плотно садилась на вал двигателя.
7. Три фанерных круга без отверстий тоже ставим на клей и соединяем при помощи саморезов. После того как эти круги будут надежно закреплены между собой, мы посредством более длинных шурупов крепим их к основному валу.
8. Шесть скрепленных фанерных кругов необходимо обточить. Лучше всего это делать с помощью стамески или напильника. Выполняя эту работу необходимо помнить, что качество обточки напрямую будет влиять на функционирование самодельного шкива.

Стоит отметить, что таким же образом можно делать не только приводной шкив, но фланец для наждачной бумаги и другие типы насадок. Кроме того, в ходе самостоятельного изготовления шкива необходимо учитывать и тип ременной передачи, который будет использоваться на станке. Если передача будет зубчатой, то и шкив следует сделать зубчатым. Формирование такой детали будет занимать намного больше времени, ведь на заготовке придется еще делать и зубья.

Видео: как сделать шкив?

Делаем алюминиевую деталь

Сделать металлический шкив сложнее, чем его фанерный аналог, но и надежность такой детали будет значительно выше. Предоставляем детальную пошаговую инструкцию по изготовлению алюминиевого шкива. Для производства этой детали нам понадобится кусок алюминия и приспособление для его переплавки.

• Заготавливаем форму из пенополистирола. Перед тем как это сделать, определитесь с необходимыми размерами для вашего шкива.
• Вставляем форму в песок таким образом, чтобы верхний ее кусок не был им накрыть.
• Выплавляем алюминий. Лучше всего это делать в специальной плавильной печке.
• Расплавленный алюминий выливаем в форму.
• Монтируем планшайбу и выплавленную деталь. Для этого в заготовке необходимо просверлить отверстия и скрепить элементы посредством саморезов.
• Обтачиваем нашу деталь. Это можно сделать с помощью болгарки.
• Делаем в нашем шкиве отверстие дрелью.

Необходимо отметить, что изготовление металлического шкива требует определенных навыков и ресурсов. Для его самостоятельного производства придется потратить намного больше времени и энергии, но такие затраты окупятся длительным сроком эксплуатации такой детали. Перед выплавкой необходимо также убедиться в том, что ваш алюминий обладает достаточной прочностью и пригоден для приготовленной ему функции.

Шкив — важная деталь ременной передачи. Она передает вращение ведущего вала на ведомого, а также позволяет менять число оборотов. Ременная передача распространена среди бытовой техники, станков малой и средней мощности, в различных двигателях внутреннего сгорания. Для самодельных конструкций шкив можно изготовить самостоятельно, для этого понадобится домашняя мастерская и навыки работы с деревом, пластиком, металлом.

Общие рекомендации

Покупные шкивы, изготовленные на заводах, чаще всего отлиты или выточены из металлических сплавов. Для маломощных двигателей выпускают пластмассовые изделия.

В домашних условиях, без литейного оборудования или точных токарных станков, изготовить приводное колесо из этих материалов сложно.

Многие эксперты считают, что шкив из дерева, фанеры или пластика, который удалось изготовить в домашней мастерской, ненадежен, недолговечен, сразу перегреется и развалится.

Это совсем не так. Если не пытаться заменить им колесо кузнечного молота усилием в 6000 тонн, а использовать на настольном станке с ограниченной мощностью и числом оборотов, то тщательно сделанная деталь сможет заменять штатную достаточно долго.

Изготовить шкив можно как из листов фанеры. Это наиболее простая конструкция, для нее не понадобится сложного оборудования или замысловатых технологических процессов.

Если изготовить деталь из алюминия, она будет существенно прочнее, сможет передавать больший крутящий момент, вращаться с большей скоростью. Придется освоить литейный процесс, пусть в самом простом варианте. Изготовление шкива методом литья потребует обеспечения пожарной безопасности, использования средств индивидуальной защиты.

Колесо можно выточить на токарном станке, если он есть в домашней мастерской.

Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях

Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:

• тело шкива;
• щеки шкива;
• крепеж-саморезы по дереву.

Количество деталей зависит от ширины приводного ремня. Если она больше, чем толщина фанерного листа, тело приводного колеса придется изготовить из нескольких фанерных кругов.

Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.

Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:

• разметить заготовки;
• выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
• если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
• стянуть круги саморезами;
• обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
• снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
• закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
• аккуратно рассверлить центральное отверстие.

При выполнении последней операции нужно сделать диаметр отверстия на полмиллиметра меньше, чем диаметр вала. Это позволит насадить детальна ось в натяг. Шкив из дерева готов.

Места для саморезов следует разметить заранее. Они должны находиться на одной окружности, а также на равных угловых расстояниях друг от друга. Если саморезов четыре- угол должен быть 90°, если 5 — 72°, если шесть — 60°. Тогда радиальную вибрацию удастся свести к минимуму.

Как изготовить алюминиевую деталь

Изготовление литого алюминиевого шкива пройдет существенно сложнее, но прочность и долговечность такой детали будут намного выше. Следует очень внимательно подходить к каждому шагу, точно соблюдать размеры, следовать рекомендациям.

В качестве сырья будет использован кусок алюминия. Понадобится также:

• плавильный тигель, стальной или керамический;
• муфельная или индукционная печь;
• мелкий песок, глина для формовочной смеси;
• пенопласт для модели.

Последовательность операций следующая:

• подготовить формовочную смесь из глины, воды и песка;
• вырезать ножом из плотного пенопласта точную модель будущего шкива;
• наполнить сделанную из листового металла или досок форму смесью до половины, утрамбовать;
• положить модель, покрыть смесью, снова утрамбовать; оставив отверстие для выхода литейных газов;
• расплавить в тигле алюминий, осторожно вылить его в отверстие;
• после остывания отливки очистить ее от остатков смеси, сточить литник, отшлифовать.

Такую деталь можно крепить на валу шпоночным либо шлицевым соединением. Он будет сидеть намного прочнее, сможет передавать значительно большие крутящий момент и скорость вращения.

Изготовление шкивов самостоятельно

В сети опубликовано много статей о том, как сделать шкив из дерева или металла своими руками.

Перед тем, как повторять ту или другую конструкцию, нужно иметь ввиду ряд моментов. Для деревянных конструкций диаметр оси двигателя должен быть немного больше отверстия.

В конструкции должен быть предусмотрен развал внутренних поверхностей щек с углом, равным уклону сечения приводного клинового ремня. Это позволит намного повысить передаваемую мощность за счет сцепления не только внутренней, но и боковой части ремня.

До начала изготовления детали, особенно если диаметр колеса большой, чертеж или хотя бы эскиз просто обязателен. Нужно также будет сделать расчет передаточного числа- оно будет равно отношению диаметров ведущего и ведомого диска.

Самодельный шкив ременной передачи позволит быстро отремонтировать станок или создать механизм собственной конструкции.

Следует понимать, что фанерные шкивы могут долго прослужить лишь в конструкциях с ограниченной передаваемой мощностью и малыми угловыми скоростями.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Иногда может потребоваться шкив определённого размера, но где его взять? Предлагаю способ изготовления шкива непосредственно на валу электродвигателя.

Для изготовления шкива мне потребовалось: фанера – 10 мм.; клей; пила циркулярная; крупный напильник; ножовка по металлу; наждачная бумага и сам электродвигатель. Двигатель я взял от насосной станции, насос вышел из строя, а ремонтировать нет необходимости.

Из — за того, что вал двигателя изготовлен немного под конус, я изначально поставил стальную шайбу для исключения проскальзывания фанеры дальше по валу. Далее поставил кусок фанеры и через вторую шайбу подтянул её гайкой. С помощью циркулярной пилы сделал круг и убрал биение.

После того как клей высох, обточил полученную заготовку на циркулярной пиле. Далее с помощью напильника и ножовки по металлу, изготовил шкив.

Думаю, что он мне послужит.

Простой расчёт зубчатых шкивов под ремень GT2

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Иногда возникает желание применить растянутый или порванный ремень GT2 от принтера в какой ни будь самоделке где не так важна точность. Для этого естественно нужен зубчатый шкив. Конечно существует множество программ с хорошим подробным расчётом и построением, но для изучения всех параметров требуется много времени и желания. Для довольно качественного и самое главное быстрого расчёта и моделирования зубчатых шкивов я предлагаю использовать данный метод.

Расчёт:

И так приступим для начала вспомним замечательную школьную формулу нахождения радиуса через длину окружности.

Затем посмотрим на профиль ремня GT2

На один зуб у нас приходится 2 мм поэтому нужное нам количество зубьев умножаем на 2 для тестирования я взял 5 размеров с разными количествами зубьев.

Рассчитаем радиусы шкивов.

R1 = 2 (шаг ремня) * 20(количество зубьев) / (2 * 3,14) = 6,369 — 1,5 (поправка на высоту зуба) = 4,869 мм

Думаю всё понятно единственное что стоит пояснить поправка на высоту зуба так как при моделировании сначала чертится окружность и затем зуб который естественно выступает за окружность, я использую высоту зуба 1,3 мм поэтому нужно вычитать эти 1,3 мм я вычитаю немного больше 1,5 мм как показала практика так лучше.

R2 = 2 * 44 / 6,28 = 14 — 1,5 = 12,51 мм

R3 = 2 * 60 / 6,28 = 19,1 — 1,5 = 17,6 мм

R4 = 2 * 88 / 6,28 = 28,025 — 1,5 = 26,525 мм

R5 = 2 * 100 / 6,28 = 31,847 — 1,5 = 30,347 мм

Далее приступаем к моделированию и печати.

Моделирование:

Для рисования шкива я использую такую модель зуба высота 1,3 мм, у основания 1 мм у края 0,8 мм для шкивов с количеством зубьев меньше 20 нужно будет уменьшить толщину зуба, но и сопло уже нужно будет не 0,4 а 0,3 или меньше.

Далее круговой массив обрезка выдавливание все стандартно, получились 5 таких заготовок высота моделей 6 мм.

Печать и тестирование:

Я печатал прозрачным пластиком PETG FDplast.

Для тестирования я взял 3 ремня что были под рукой старый растянутый со стальным кордом, новый такой же и мягкий с волоконным кордом во всех случаях ремень подошёл отлично.

Для примера что будет если радиус изменить на миллиметр.

Вообще не планировал что то писать так случайно вышло при работе над шкивом для одного проекта, возможно кому ни будь будет полезным данный пост. Спасибо за внимание!

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.